НПП «Техмашконструкция»

Научно-производственное предприятие «Техмашконструкция»

  • На главную
  • Карта сайта
  • Отправить сообщение

Комплекс неразрушающего контроля УНКТ-500

Комплекс неразрушающего контроля УНКТ-500

Назначение

Автоматизированный комплекс неразрушающего контроля труб УНКТ-500 предназначен для автоматизированного неразрушающего контроля тела труб, продольного сварного шва НКТ ГОСТ Р 52203-2004, кольцевого сварного шва и высадки бурильных труб, а также резьбового соединения ЛБТ в сервисных цехах по ремонту труб, для входного контроля труб на трубных базах, а также на предприятиях по изготовлению труб.

Комплекс внесен в Госреестр средств измерений № 54892-13, Свидетельство об утверждении типа средства измерения RU.С.27.004А № 52337.

Технические характеристики комплекса:

Комплекс обеспечивает следующие операции контроля:

  • выявление дефектов различной ориентации на наружной и внутренней поверхностях, а также в толще металла (расслоение, закаты, раковины, питтинги и т.п.) в соответствии с ГОСТ 633-80, ГОСТ Р 52203-04, ГОСТ Р 53366-2009, API;
  • измерение толщины стенки и разбивка по допускам (классам) согласно РД 39-136-95 , РД 39-013-90 или API RP 7G;
  • определение соответствия контролируемых труб данной группе прочности;
  • отметку дефектных мест на трубе с указанием координат дефектов;
  • управление смежным оборудованием, функционально связанным с комплексом;
  • запись, обработку и учет информации, по выше перечисленным операциям контроля труб.

Технические параметры:

  • Условная чувствительность установки соответствует требованиям ГОСТ 633-80, ГОСТ Р 52203-04, ГОСТ Р 53366-2009, API;
  • Диапазон измеряемых толщин — 3…30 мм;
  • Погрешность измерения толщины стенки — ± 0,1 мм;
  • Погрешность определения координаты дефекта — ± 50мм;
  • Неконтролируемый участок конца трубы — 50 мм;
  • Скорость контроля — 0,4 м/сек, что обеспечивает часовую производительность не менее 40 труб в час в автоматическом режиме.

Эксплуатационные параметры:

  • Режим работы комплекса автоматический, непрерывный в соответствии режимом работы эксплуатирующей организации;
  • Время на переналадку на другой типоразмер трубы — не более 20 мин;
  • Обслуживающий персонал — 1 оператор;
  • Габаритные размеры установки УНКТ-500 — 4000×1200×2000;
  • Габаритные размеры комплекса с ТС — 29900×1200×2000;
  • Климатическое исполнение комплекса — УХЛ-3;
  • Установка должна эксплуатироваться в закрытом помещении при температуре воздуха +5 ….. +35º С.

Требования к энергоносителям:

  • Электроэнергия — 220/380В, 50 Гц, установленная мощность — 15 кВт;
  • Сжатый воздух давлением 0,5-0,6 МПа, класс загрязненности 11 по ГОСТ 17433-80.

Параметры контролируемых труб:

  • Диаметры НКТ — 60 ÷ 114 мм;
  • Толщина стенки — 4,0 ÷ 15 мм;
  • Длина — 5,5 ÷ 12,5 м;
  • Группы прочности — Д, К, Е, Л, М, Р;
  • Контролируемые трубы должны быть очищены (вымыты) На наружной поверхности не допускается наличие органических загрязнений толщиной более 0,1 мм. Общая площадь загрязнений на трубе не должна превышать 20% от всей поверхности трубы;
  • На трубе допускается наличие одной навинченной муфты.

Состав комплекса УНКТ — 500:

  • Модуль ультразвукового контроля продольных и поперечных дефектов, продольного сварного шва электросварных прямошовных НКТ;
  • Модуль ультразвукового контроля толщины стенки трубы;
  • Модуль магнитоиндукционного контроля несплошностей и питтинговой коррозии;
  • Модуль размагничивания;
  • Модуль контроля группы прочности «Сортоскоп 4;
  • Программно-вычислительный комплекс (ПВК);
  • Отметчик дефектов;
  • Модуль ручного контроля зоны высадки, замковой части (опция для БТ);
  • Транспортная система:
  • рольганг входной;
  • рольганг выходной;
  • съемоукладчики загрузки и выгрузки;
  • Комплект мер неразрушающего контроля «КМНК-500».

Краткое описание процесса контроля

Контроль трубы выполняется в автоматическом режиме. Труба загружается с цехового стеллажа на входной рольганг и по рольгангу с вращением поступает поочередно в модуль магнитоиндукционного контроля, модуль ультразвуковой дефектоскопии, модуль ультразвуковой толщинометрии, устройство размагничивания, устройство определения группы прочности «Сортоскоп-4М» и поступает на выходной рольганг. На выходном рольганге дефектоотметчик наносит на трубу метки в местах дефектов. Вычислительный комплекс по результатам контроля принимает решение о годности трубы и труба выгружается на цеховой стеллаж.

Оператор имеет возможность визуально отслеживать весь процесс контроля и при необходимости вмешаться для принятия решения.

Модуль магнитоиндукционного контроля обеспечивает выявление дефектов сплошности в металле, сквозные отверстия, питтинговую коррозию. Параметры выявляемых дефектов в соответствии с требованиями ГОСТ 633-80, ГОСТ Р 52203-2004.

Модуль ультразвуковой дефектоскопии выполняется традиционным зарекомендовавшим себя иммерсионным методом и позволяет выявлять дефекты различной ориентации в виде рисок, трещин, закатов, расслоений, раковин в толще металла и на поверхности

Модуль ультразвуковой толщинометрии обеспечивает прямое измерение толщины стенки трубы с точностью± 0,1мм по всей поверхности трубы.

Устройство размагничивания обеспечивает размагничивание материала трубы до нормативных значений.

Определение группы прочности материала выполняется на установке «Сортоскоп-4» вихретоковым методом.

Дефектоотметчик по команде с вычислительного комплекса наносит на трубу метки в местах дефектов. Точность определения координат дефектов ± 50мм.

Настройка чувствительности контроля производится с помощью мер неразрушающего контроля с искусственными дефектами (КМНК) в соответствии с требованиями ГОСТ 633-80 и ГОТС Р 52203-04. КМНК-500 входят в состав поставки и сопровождаются свидетельствами о поверке, выданными Самарским Центром Стандартизации и Метрологии.

Отличительные особенности.

Обеспечивается высокая стабильность и достоверность (98%) работы комплекса за счет:

  • применения комбинации нескольких методов контроля, адресно применяемых для свойственных этим методам объектов (дефектов) контроля;
  • многократного зонного перекрытия при ультразвуковом контроле(8 датчиков толщинометрии и 8 датчиков дефектоскопии), а также применения новой системы подачи и обработки сигналов, разработанной известной фирмой ООО НПЦ «КРОПУС»;
  • использования особочувствительных датчиковмагнитоиндукционного контроля, изготовленных с использованием НАНО-технологии нанесения магнито-чувствительного слоя.

Датчики магитоиндукционного контроля расположены относительно тела трубы эквидистантно с зазором до 5мм, контакт с телом трубы имеет корпус, в котором расположены датчики, поэтому износ самих датчиков исключен. Гарантированный ресурс датчиков — 1 год.

Модульный принцип построения каналов обеспечивает их независимость, что позволяет обеспечить высокоскоростную работу системы и реализовать различные режимы обработки сигналов в каждом канале с частотой посылок до 10 Кгц.

Сканирующие устройства (каретки) модулей выполнены плавающими, что обеспечивает самопозиционирование их относительно поверхности трубы, тем самим сохраняется постоянство положения датчиков, что принципиально важно для четкого обнаружения и фиксации дефектов.


Назад к списку оборудования