Комплекс неразрушающего контроля УНКТ-500

Назначение

Автоматизированный комплекс неразрушающего контроля труб УНКТ-500 предназначен для автоматизированного неразрушающего контроля тела труб, продольного сварного шва НКТ ГОСТ Р 52203-2004, кольцевого сварного шва и высадки бурильных труб, а также резьбового соединения ЛБТ в сервисных цехах по ремонту труб, для входного контроля труб на трубных базах, а также на предприятиях по изготовлению труб.

Комплекс внесен в Госреестр средств измерений № 54892-13, Свидетельство об утверждении типа средства измерения RU.С.27.004А № 52337.

Технические характеристики комплекса:

Комплекс обеспечивает следующие операции контроля:

• выявление дефектов различной ориентации на наружной и внутренней поверхностях, а также в толще металла (расслоение, закаты, раковины, питтинги и т.п.) в соответствии с ГОСТ 633-80, ГОСТ Р 52203-04, ГОСТ Р 53366-2009, API;

• измерение толщины стенки и разбивка по допускам (классам) согласно РД 39-136-95 , РД 39-013-90 или API RP 7G;

• определение соответствия контролируемых труб данной группе прочности;

• отметку дефектных мест на трубе с указанием координат дефектов;

• управление смежным оборудованием, функционально связанным с комплексом;

• запись, обработку и учет информации, по выше перечисленным операциям контроля труб.

Технические параметры:

• Условная чувствительность установки соответствует требованиям ГОСТ 633-80, ГОСТ Р 52203-04, ГОСТ Р 53366-2009, API;

• Диапазон измеряемых толщин — 3…30 мм;

• Погрешность измерения толщины стенки — ± 0,1 мм;

• Погрешность определения координаты дефекта — ± 50мм;

• Неконтролируемый участок конца трубы — 50 мм;

• Скорость контроля — 0,4 м/сек, что обеспечивает часовую производительность не менее 40 труб в час в автоматическом режиме.

Эксплуатационные параметры:

• Режим работы комплекса автоматический, непрерывный в соответствии режимом работы эксплуатирующей организации;

• Время на переналадку на другой типоразмер трубы — не более 20 мин;

• Обслуживающий персонал — 1 оператор;

• Габаритные размеры установки УНКТ-500 — 4000×1200×2000;

• Габаритные размеры комплекса с ТС — 29900×1200×2000;

• Климатическое исполнение комплекса — УХЛ-3;

• Установка должна эксплуатироваться в закрытом помещении при температуре воздуха +5 ….. +35º С.

Требования к энергоносителям:

• Электроэнергия — 220/380В, 50 Гц, установленная мощность — 15 кВт;

• Сжатый воздух давлением 0,5-0,6 МПа, класс загрязненности 11 по ГОСТ 17433-80.

Параметры контролируемых труб:

• Диаметры НКТ — 60 ÷ 114 мм;

• Толщина стенки — 4,0 ÷ 15 мм;

• Длина — 5,5 ÷ 12,5 м;

• Группы прочности — Д, К, Е, Л, М, Р;

• На трубе допускается наличие одной навинченной муфты.

Состав комплекса УНКТ — 500:

• Модуль ультразвукового контроля продольных и поперечных дефектов, продольного сварного шва электросварных прямошовных НКТ;

• Модуль ультразвукового контроля толщины стенки трубы;

• Модуль магнитоиндукционного контроля несплошностей и питтинговой коррозии;

• Модуль размагничивания;

• Модуль контроля группы прочности «Сортоскоп 4;

• Программно-вычислительный комплекс (ПВК);

• Отметчик дефектов;

• Модуль ручного контроля зоны высадки, замковой части (опция для БТ);

• Транспортная система:

• рольганг входной;

• рольганг выходной;

• съемоукладчики загрузки и выгрузки;

• Комплект мер неразрушающего контроля «КМНК-500».

Краткое описание процесса контроля

Контроль трубы выполняется в автоматическом режиме. Труба загружается с цехового стеллажа на входной рольганг и по рольгангу с вращением поступает поочередно в модуль магнитоиндукционного контроля, модуль ультразвуковой дефектоскопии, модуль ультразвуковой толщинометрии, устройство размагничивания, устройство определения группы прочности «Сортоскоп-4М» и поступает на выходной рольганг. На выходном рольганге дефектоотметчик наносит на трубу метки в местах дефектов. Вычислительный комплекс по результатам контроля принимает решение о годности трубы и труба выгружается на цеховой стеллаж.

Оператор имеет возможность визуально отслеживать весь процесс контроля и при необходимости вмешаться для принятия решения.

Модуль магнитоиндукционного контроля обеспечивает выявление дефектов сплошности в металле, сквозные отверстия, питтинговую коррозию. Параметры выявляемых дефектов в соответствии с требованиями ГОСТ 633-80, ГОСТ Р 52203-2004.

Модуль ультразвуковой дефектоскопии выполняется традиционным зарекомендовавшим себя иммерсионным методом и позволяет выявлять дефекты различной ориентации в виде рисок, трещин, закатов, расслоений, раковин в толще металла и на поверхности

Модуль ультразвуковой толщинометрии обеспечивает прямое измерение толщины стенки трубы с точностью± 0,1мм по всей поверхности трубы.

Устройство размагничивания обеспечивает размагничивание материала трубы до нормативных значений.

Определение группы прочности материала выполняется на установке «Сортоскоп-4» вихретоковым методом.

Дефектоотметчик по команде с вычислительного комплекса наносит на трубу метки в местах дефектов. Точность определения координат дефектов ± 50мм.

Настройка чувствительности контроля производится с помощью мер неразрушающего контроля с искусственными дефектами (КМНК) в соответствии с требованиями ГОСТ 633-80 и ГОТС Р 52203-04. КМНК-500 входят в состав поставки и сопровождаются свидетельствами о поверке, выданными Самарским Центром Стандартизации и Метрологии.

Отличительные особенности.

Обеспечивается высокая стабильность и достоверность (98%) работы комплекса за счет:

• применения комбинации нескольких методов контроля, адресно применяемых для свойственных этим методам объектов (дефектов) контроля;

• многократного зонного перекрытия при ультразвуковом контроле(8 датчиков толщинометрии и 8 датчиков дефектоскопии), а также применения новой системы подачи и обработки сигналов, разработанной известной фирмой ООО НПЦ «КРОПУС»;

• использования особочувствительных датчиковмагнитоиндукционного контроля, изготовленных с использованием НАНО-технологии нанесения магнито-чувствительного слоя.

Датчики магитоиндукционного контроля расположены относительно тела трубы эквидистантно с зазором до 5мм, контакт с телом трубы имеет корпус, в котором расположены датчики, поэтому износ самих датчиков исключен. Гарантированный ресурс датчиков — 1 год.

Модульный принцип построения каналов обеспечивает их независимость, что позволяет обеспечить высокоскоростную работу системы и реализовать различные режимы обработки сигналов в каждом канале с частотой посылок до 10 Кгц.

Сканирующие устройства (каретки) модулей выполнены плавающими, что обеспечивает самопозиционирование их относительно поверхности трубы, тем самим сохраняется постоянство положения датчиков, что принципиально важно для четкого обнаружения и фиксации дефектов.